pp管材挤出成型时易出现哪些问题?它作为一种生活中使用范围较广的塑料pp管材，自身性能是很全面的，如耐腐蚀，使用时间长等。为保证质量，成型过程中要注意什么呢?
1、管材圆周截面壁厚尺寸误差大：成型模具中的口模与芯轴装配后同心度精度差，使两零件间的熔料流道隙不均匀。应调整两零件的同心度精度。管材挤出生产工作一段时间后出现圆周截面壁厚尺寸误差超差现象。这是由于调节口模与芯轴间隙的调节螺钉出现了松动，注意调节螺钉的紧固。
2、管材发脆：原料中水分或挥发物过多，应对原料进行干燥处理。成型模具压缩比偏小，应适当提高模具对熔料成型的压缩比。口模与芯轴间的平直段尺寸过小，使管坯成型有较明显的纵向熔料熔合线，则pp管材强度降低，应重新修改模具结构。原料中填充料量比份过大也是使管材发脆的一个因素，应修改原料配方。
3、管材外表面粗糙无光泽：成型模具中的口模部位温度控制不合理，过高或过低的工艺温度都会影响管的外表面质量。应适当调节口模的温度。口模内表面粗糙或有残存料。应及时拆卸模具，修光口模的工作面。
4、管材表面有条纹或划痕：成型模具中的口模表面划伤或挂料。应修光口模工作面，清除残料。真空定径套的小圆孔分布不合理或孔径规格不统一，出现微小条纹，应改进定径套抽真空孔的布置
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